走进位于南海新区的明池玻璃生产车间，一块普通的玻璃被机械手抓取到全自动化生产线上，随后经过前处理、热弯、合片、包装等多个环节，全部由智能设备自动完成。短短几秒钟后，这块玻璃就已经完成一系列复杂的工艺，达到了出厂发货的标准。正是通过智改数转，明池玻璃得以实现高效生产。
从一家名不见经传的乡镇企业成长为汽车安全玻璃领域的领军企业，认定为国家级“专精特新”小巨人企业，明池玻璃凭借着智能化改造和数字转型，成为行业的翘楚，被评为省级智能工厂。“我们已投资2亿元升级改造完成7条自动化生产线，新上30余台ABB机器人，引进6台加拿大赛能在线自动检测线以及20余种电子化的质量检测防错设备，生产线数控自动化率超过85%，通过智能化大大降低了制造成本，提升了企业的竞争力。”明池玻璃股份有限公司内审部部长殷洪涛说。
智改数转赋能降本增效，企业在技改升级中焕发新活力。近几年，汽车玻璃成品价格下跌，原材料和人工成本却大幅上涨，部分材料价格涨幅超过90%。面对这一行业背景，明池玻璃并没有选择传统的生产方式，而是致力于淘汰老旧耗能设备，对现有生产线进行智能化改造，以提升企业在市场中的竞争力。同时企业持续增强创新发展意识，在创新投入、数字化转型等方面升级加码，拥有4个省市级创新平台，获得26项授权专利。这一系列“大动作”不仅带来了产品质量的提升，还降低了不良质量成本，减少了操作工人数，提升了生产效率。“
在质量方面，一次合格率提升3.5%，型面积和轮廓度的偏差由正负三提升到正负一，产品各项质量性能均优于传统制造工艺。在成本方面，不良质量成本降低0.5元每平米，单班减少12名操作工，日产能由1000片提升至1800片，生产效率提升80%。在能耗方面产品每平方电耗降低6度，满负荷运转的情况下该生产线年可节约电耗约400万度。”殷洪涛说，企业2023年的产值较2022年同期提升50%，2024年上半年较去年同期再提升约10%。如今，明池玻璃已成为山东汽车和潍柴黑豹的独家供应商，为福田汽车、中国重汽等17家主机汽车厂提供配套玻璃，成为了中国商用车玻璃的最大供应商。为了继续推进智能制造、降耗增效，明池玻璃又有了新的计划，计划2-3年内投入2-4亿元，新上钢化边窗生产线，前档夹丝加热生产线等，继续加大研发投入，推动技术创新，不断提升智能制造水平。
